首鋼總公司第二煉鋼廠通過優(yōu)化能源利用、強化能源管理、完善相應技術、健全能源管理等措施，真真正正地將能源消耗將下來，其中，煉鋼工序能耗呈逐漸下降趨勢直至負能，１月份為８．７１公斤／噸，３月份為４．３５公斤／噸，４月份為－０．０４公斤／噸。 在煉鋼過程中需要消耗大量的水、電及焦爐煤氣、氧氣、氬氣、氮氣等能源，同時也產生轉爐煤氣及蒸汽等能源，當產出的能源大于所消耗的能源時即是負能煉鋼。這是一項極其復雜的系統(tǒng)工程，包括設備的改進、工藝的升級、操作的規(guī)范以及相互間的協(xié)調，也是衡量一個企業(yè)能源管理水平的重要標志。隨著國民經濟的持續(xù)快速發(fā)展，能源已經成為阻礙發(fā)展的瓶頸，國家有關部委要求各大企業(yè)要想方設法做好節(jié)能降耗工作。首鋼目前同樣也面臨著能源緊張狀況，加之焦化廠二焦爐已于５月９日停產，能源更加緊張，因此在各煉鋼廠積極推廣負能煉鋼，節(jié)能降耗成為當務之急。 第二煉鋼廠既是首鋼總公司產鋼大戶也是能源消耗大戶。該廠黨委緊密結合“五算清”“五精細”的工作要求，在總公司有關部廳的支持和幫助下，有計劃、有組織地開展了負能煉鋼工作。他們專門成立了廠長掛帥的負能煉鋼工作領導小組，除每月上中下旬定期召開專題會分析、總結、檢查、協(xié)調、布置、預測、解決負能煉鋼工作外，還加強日常的負能煉鋼管理及職工的培訓工作，使這項工作一環(huán)緊扣一環(huán)。 為有效降低能源消耗，二煉鋼通過對中間包烘烤器加蓋、鋼包打結養(yǎng)生方式烘烤工藝改造、提高鋼包烘烤器烘烤效率、控制鋼包周轉個數(shù)等措施，使焦爐煤氣的消耗逐漸下降，已由原來的１５立方米／噸左右下降至一季度的１２立方米／噸左右。針對焦爐煤氣缺少計量儀表的問題，分別在離線和在線鋼包烘烤器上加裝計量儀表，使焦爐煤氣消耗量得到控制。與此同時，合理安排轉爐保溫期間耗能設備的運行，有效地抵消了因ＬＦ爐滿負荷生產帶來能耗增加的問題。 為增加能源的產出，二煉鋼通過對轉爐煤氣回收過程中煤氣含氧量、熱值等參數(shù)變化進行全過程取樣分析，在保證安全及質量的前提下，最大限度地回收轉爐煤氣。目前，轉爐煤氣回收時間已經由原來的８分鐘提高到９分鐘，僅增加這１分鐘，每爐鋼可增加煤氣回收量３０７５立方米，每天可增加７６８７５立方米。同時還對冶煉品種鋼時的雙渣操作爐次及煤氣回收程序作相應的調整，并且加強煤氣回收設備維護和職工的操作水平，使煤氣回收時間由２分鐘增加到４分鐘。 二煉鋼在全面完成煤氣回收總管、蒸汽蓄熱器出口、焦爐煤氣總管等所有介質加裝計量儀表的基礎上，目前加緊對溴化鋰制冷項目、鋼包烘烤器項目進行完善，以保證負能煉鋼平穩(wěn)運行。